▲衡阳双胞胎饲料有限公司获评湖南省“5G+工业互联网”标杆工厂、衡阳市上云上平台示范企业。

■文/图 衡阳日报全媒体记者 邓小山 通讯员 周弘斌 梁燕丽

巨大的电子屏上实时跳动着投料精度、设备负载、能耗曲线，整个生产流程尽在掌握；操作员轻点鼠标，从原料入仓、粉碎配料到制粒打包，全部工序自动完成……近日，记者来到位于衡南高新区的衡阳双胞胎饲料有限公司中央集控室，见证其提“智”加“数”打造智能工厂新标杆的日常一幕。

作为双胞胎（集团）股份有限公司的全资子公司，衡阳双胞胎饲料有限公司占地100亩，拥有5条数字化高档配合饲料生产线，日产能达2200吨，是衡南县及周边区域规模最大的猪配合饲料生产基地。近年来，该公司以智能制造为主攻方向，围绕5条产线部署GMP、APS、MES等十大核心系统，构建起覆盖原料采购、生产调度、质量控制、成品仓储到物流配送的全流程数字化管理体系，成功获评湖南省“5G+工业互联网”标杆工厂、衡阳市上云上平台示范企业。

全链路数据贯通 破解传统生产痛点

传统饲料生产长期面临配料精度低、工序协同差、数据割裂等痛点。人工配料易错漏，设备启停靠喊话，质量问题难追溯。针对这些顽疾，衡阳双胞胎饲料有限公司从2024年1月起启动智能工厂建设，按照“筹备规划—硬件改造—系统部署—集成攻坚”四阶段推进。截至2025年底，已完成投资1100万元，关键设备联网率达95%以上。

在“加数”方面，公司构建了从智能装备与感知层、过程控制与调度层、制造运营与管理层到决策与协同层的全数据链路，彻底打通信息孤岛。核心生产环节，MES系统与PLC深度集成，实现配料、粉碎、制粒等关键工序自动化运行与实时监控；APS高级排程系统与GMP规范融合，支持复杂配方一键切换与批次精准跟踪，万余种配方执行误差控制在0.5%以内。WMS与TMS协同实现原料入库至成品发货全流程可视化；QMS与LIMS联动，对15道生产工序进行数字化质量检测与追溯，确保饲料营养指标稳定可控。ERP与CRM贯通营销、采购、财务数据，订单履约率达100%，市场响应速度提升50%以上。

在“提智”方面，远程集控中心成为智能工厂的“神经中枢”。项目投入110万元，以工业计算机为操作界面、可编程逻辑控制器为控制核心，配合SCADA系统实时监控、MES系统生产调度，实现了配料动态误差控制在1‰以内、混合变异系数稳定在5%以下的行业领先水平。AI视觉质检系统7×24小时不间断检测，漏检率降低90%以上；预测性维护系统使非计划停机时间减少20%以上。通过引入DeepSeek开源算法，公司还实现了供应链安全库存的智能决策分析，进一步降低库存成本。

全周期精心护航 助力企业“智改数转”

借数字化转型试点东风，双胞胎的“智改数转”之路加速推进。按照“政府牵头、企业践行、平台赋能”的模式，在市工信局的指导下，通过一系列扎实有效的具体行动，市县两级平台构建起“全链条、全要素、全周期”服务生态，全力助力双胞胎数字化转型。一方面，组织开展“智赋万企”专家上门行动，深入企业一线，开展实地走访与诊断，协助打通数据孤岛；另一方面，为企业量身定制改造方案，从方案设计、技术对接到落地实施全程跟进，其成功获评湖南省“5G+工业互联网”标杆工厂。

公司负责人陶经德深有感触地说：“从项目立项到系统上线，市县两级工信部门和平台给了我们实实在在的支持。专家团队现场指导，政策资金及时兑现，让我们对数字化转型更有信心。”

两项效益双提升 打造可复制范本

项目投产后，企业主要技术经济指标明显优于全省同行业平均水平。生产效率提升15%，生产成本降低20%，人工成本降低30%；关键工序数控化率达95%以上，实现从原料到成品的全程可追溯；订单交付周期缩短30%，市场响应速度提升50%以上。以年产70万吨测算，吨电耗降低8%—15%，年节电数十万度；原料生产损耗率从0.5%降至0.2%以下。集控系统投资110万元，年综合效益可达600万元，投资回收期约1.5至2年。

产品质量方面，产品营养均衡度显著提升，生猪养殖转化率较行业平均水平提高3%，帮助养殖客户降低饲喂成本。正反向全程可追溯体系，使批次质量追溯时间由数天压缩至30分钟以内，为饲料安全和食品安全提供了坚实保障。

衡阳双胞胎饲料有限公司的智能工厂建设，不仅实现了企业自身提质降本增效，更形成了可复制、可推广的智能工厂建设经验。从传统制造到智能制造，从经验驱动到数据驱动，衡阳双胞胎饲料有限公司以提“智”加“数”为引擎，书写了传统饲料加工企业转型升级的生动样本。